Con il continuo progresso della produzione di precisione di fascia alta-, l'ispezione ottica AOI, la metrologia dei wafer semiconduttori, le macchine di misura a coordinate e le piattaforme di motori lineari-con cuscinetti ad aria hanno aumentato i requisiti di precisione per i vettori di riferimento. Il granito nero ad alta-densità è diventato il materiale di riferimento principale grazie alle sue proprietà uniche. Tuttavia, se le eccellenti prestazioni intrinseche della pietra grezza possano essere pienamente sfruttate dipende in gran parte dai processi di trattamento superficiale. Molti acquirenti hanno sollevato dubbi: le esplosioni di granito della stessa cava producono piattaforme di riferimento con precisione molto diversa dopo la lavorazione. L'elemento di differenziazione principale risiede nella tecnologia di lappatura ultra-precisa. Basandosi su anni di esperienza nella lavorazione della pietra di ultra-precisione e dotato di linee di produzione pulite a temperatura costante-di classe 10.000, UNPARALLELED elabora la logica del processo completo di come la lappatura ultra-di precisione aggiorna i piani di riferimento del granito.
La sgrossatura e la molatura di finitura convenzionale sono metodi di lavorazione di base comuni nel settore e si limitano a modellare il profilo generale. Sulla superficie del granito rimarranno segni di lavorazione, micro-ondulazioni e strati di danni al sottosuolo sotto il taglio effettuato con mole diamantate. Anche se visivamente la piattaforma appare piatta e liscia, micro rilievi e avvallamenti interferiscono con i percorsi ottici e il funzionamento del cursore del cuscinetto d'aria in condizioni di lavoro micron e submicron, con conseguente immagine distorta ed errori di posizionamento ripetuti. Tali aerei sono adatti solo per le normali apparecchiature automatizzate. Per le apparecchiature-di fascia alta che servono i settori dei semiconduttori e dell'optoelettronica, le tecniche di rettifica tradizionali presentano limiti di precisione intrinseci. Procedure sistematiche di lappatura ultraprecisa sono essenziali per superare tali limiti. Sotto la superficie del granito si nascondono microfessure e danni da estrusione generati durante la lavorazione grossolana. Se non completamente rimosso, il rilascio graduale della tensione comprometterà continuamente la precisione della planarità durante il servizio successivo. La lappatura ultra-di precisione abbandona la lavorazione in un-fase e adotta la rettifica progressiva da abrasivi grossolani a fini. La granulometria degli abrasivi per ciascuna procedura è strettamente commisurata alla capacità di asportazione del materiale per eliminare completamente le tracce lasciate dalla lavorazione precedente ed è vietato saltare qualsiasi fase di macinazione. I mezzi abrasivi su misura sono sviluppati per la densa struttura cristallina del granito nero brevettato UNPARALLELED® per ridurre i graffi causati da particelle minerali dure. Vengono implementati cicli di sostituzione dell'abrasivo standard per evitare che le superfici finite vengano graffiate dagli abrasivi passivati e garantire una qualità superficiale uniforme su piattaforme di grande-formato.
Calore e polvere sono due ostacoli invisibili per la lappatura ultra-precisa. Il calore d'attrito generato durante la macinazione innesca la micro-espansione locale del granito. Le particelle sospese nell'aria intrappolate nella superficie di contatto causeranno graffi permanenti sulla pietra. I laboratori aperti sono soggetti a forti sbalzi termici di giorno-notte. I pezzi esposti a temperature variabili durante la lavorazione e il trasferimento presenteranno deviazioni dimensionali temporanee dopo la rettifica. UNPARALLELED gestisce un esclusivo laboratorio chiuso di classe 10.000 a temperatura e umidità costanti-. L'intervallo di fluttuazione della temperatura è rigorosamente controllato e la purificazione dell'aria funziona continuamente. I pezzi non vengono trasferiti tra le zone durante la lappatura per ridurre la deformazione indotta dall'alternanza di temperatura. Il controllo della temperatura sopprime il calore da attrito durante la rettifica, garantendo che la finitura superficiale venga completata quando il granito mantiene dimensioni stabili e mantenendo una geometria piana permanente e autentica. Una semplice pista di macinazione alternativa genera facilmente ondulazioni periodiche, portando a una rimozione incoerente del materiale tra il centro e i bordi delle piattaforme, soprattutto per componenti monolitici in granito di grandi dimensioni. Adottiamo percorsi di rettifica oscillanti compositi planetari per eliminare i difetti di struttura regolari. Nel frattempo, il controllo flessibile della pressione a zone viene implementato in base alle dimensioni della piattaforma, allo spessore della piastra e alla deflessione indotta dal peso proprio. Una pressione eccessiva innesca nuovi danni superficiali, mentre una pressione insufficiente non riesce a tagliare i microdifetti. Sulla base di numerose prove di processo, creiamo un database di parametri standardizzati per schemi di elaborazione personalizzati per garantire una planarità uniforme dell'intera piastra, soddisfacendo le richieste di produzione delle piattaforme AOI di grande-formato e delle piattaforme di riferimento per l'ispezione dei wafer.
L'estrusione continua durante la rettifica meccanica accumula uno stress temporaneo sulla superficie del granito. Il dato di precisione misurato immediatamente dopo la macinazione è provvisorio; gli indicatori di appiattimento cambieranno man mano che lo stress si allenterà gradualmente. Nel flusso di lavoro completo di lappatura ultra-precisa, tra ogni fase di lavorazione viene organizzato un buffer statico a-temperatura costante per rilasciare completamente lo stress superficiale prima della successiva rifinitura. Dopo tutte le procedure di lappatura, i pezzi vengono mantenuti fermi finché le dimensioni non si stabilizzano completamente prima dell'ispezione completa. Questo metodo identifica in anticipo i potenziali rischi di deformazione e garantisce che le piattaforme mantengano i gradi di planarità specificati per molto tempo dopo la consegna ai clienti. Il grado di planarità non può essere giudicato esclusivamente dal valore di planarità; rugosità e ondulazione sono entrambi indicatori critici. Alcune piattaforme soddisfano gli standard di planarità ma hanno prestazioni scarse in termini di ondulazione, rendendole incompatibili con i sistemi ottici ad alta definizione-e le applicazioni-di trasporto aereo. Durante l'ispezione del prodotto finito, l'officina adotta apparecchiature metrologiche di livello mondiale-tra cui Mahr, Renishaw e Mitutoyo per eseguire campionamenti multipunto-dell'intera area e una verifica completa di tutti gli indicatori. Tutti i dati dei test sono tracciabili e conformi agli standard internazionali di precisione DIN e ASME. Solo quando più indicatori raggiungono gli standard contemporaneamente è possibile confermare che la piattaforma soddisfa il grado di planarità target. Con le certificazioni ISO complete del triplo sistema, le certificazioni CE e RoHS, collaboriamo con università e istituti di metrologia in tutto il mondo per condurre ricerche continue sui processi e ottimizzare le soluzioni di lappatura.
La lappatura ultra-precisa è molto più che prolungare il tempo di rettifica. Rappresenta un sistema di processo integrato che combina selezione degli abrasivi, controllo ambientale, ottimizzazione dei binari, riduzione delle sollecitazioni e ispezione di precisione, fungendo da fattore chiave per migliorare il grado di planarità dei piani di riferimento del granito. Al servizio dei produttori di apparecchiature di fascia alta-a livello globale, UNPARALLELED continua a ottimizzare i processi di lappatura ad alta-precisione, concentrandosi sulla produzione di componenti di riferimento in granito di alta-metrologia ottica-di qualità e fornendo soluzioni di riferimento affidabili per l'ispezione ottica, la metrologia dei semiconduttori e le apparecchiature di automazione di precisione.