Quando si verificano test su una piattaforma, le vibrazioni devono essere ridotte al minimo e i punti di supporto devono essere controllati correttamente. Il layout dei punti di supporto della piattaforma varia a seconda delle specifiche della piattaforma. In generale, le piccole piattaforme in genere usano tre punti di supporto: due ad ogni estremità longitudinale e una al centro. Questo design garantisce stabilità e facilita la regolazione dell'utente. Le piattaforme in ghisa superiori a 2000 mm richiedono punti di supporto aggiuntivi. Le piattaforme di grandi dimensioni in genere hanno punti di supporto distanziati ogni 1000 mm.
Durante la produzione, la calibrazione e l'uso della piattaforma, le posizioni dei principali punti di supporto possono spostarsi a causa di deformazioni o altri problemi con la staffa. Quando si regolano una piattaforma in ghisa, i punti di supporto principali, che formano una riga di punti tre -, vengono generalmente regolati per primi. Anche per piattaforme di grandi dimensioni, i tre punti di supporto principali dovrebbero essere stabilizzati per primi, con i rimanenti punti di supporto che fungono da punti ausiliari. Fine - L'ondatura può quindi essere eseguita una volta che la piattaforma è generalmente stabile. La piattaforma di test deve rimanere stabile durante la calibrazione; Anche lievi vibrazioni possono influire sui risultati della misurazione. Poiché la piattaforma stessa funge da superficie di riferimento per la misurazione, il suo posizionamento deve essere sicuro. Quando si utilizza un autocollimatore per la calibrazione, lo strumento e la piattaforma non sono montati sullo stesso corpo rigido, rendendo particolarmente critica la stabilità della staffa dello strumento. Pertanto, le procedure di calibrazione richiedono chiaramente che l'ambiente di test debba essere robusto e stabile e lontano dalle fonti di vibrazione.
Molte fabbriche spesso collocano piccoli piatti direttamente su panchine o tavoli ordinari, che mancano di stabilità. Il movimento del personale di calibrazione o il movimento degli strumenti sulla piattaforma può causare fluttuazioni della gravità, portando a un leggero spostamento della piattaforma e errori di misurazione. Pertanto, questi letti piatti dovrebbero essere spostati in una robusta area di test durante la calibrazione per ridurre al minimo l'impatto delle fluttuazioni della gravità sui risultati. I piccoli piatti sotto 400 mm x 400 mm, in particolare i letti piatti in granito, sono leggeri, mentre gli strumenti di test (come livelli, riflettori o ponti) sono relativamente pesanti. Quando gli strumenti vengono riposizionati, le tre forze di supporto punti - possono essere irregolari, causando una leggera deformazione tra la piattaforma e i supporti. Quando il personale di calibrazione si muove sulla piattaforma, dovrebbe anche essere consapevole della stabilità del sito e degli effetti delle fluttuazioni della gravità. Se necessario, dovrebbero essere aggiunti ulteriori supporti per migliorare la stabilità.
Il materiale è un fattore chiave quando si seleziona una piattaforma. Attualmente, la qualità dei prodotti sul mercato varia notevolmente e molti non soddisfano gli standard. Le piattaforme di ghisa qualificate dovrebbero essere tra HT200 e HT300, quindi controlla attentamente prima dell'acquisto. Inoltre, i nuovi prodotti mostrano spesso segni di lucidatura dal processo di raschiatura, che è un indicatore cruciale della qualità della lavorazione. In secondo luogo, presta attenzione al produttore. Grazie alla sua ampia applicazione, ci sono molti produttori sul mercato, che portano a una forte concorrenza. Tuttavia, un gran numero di produttori non garantisce necessariamente l'alta qualità. È particolarmente importante scegliere un produttore rispettabile e qualificato. Evita di acquistare prodotti che sono "tre - no" solo per il gusto di economico. Un approccio più sicuro è visitare il produttore e ispezionare i campioni prima di acquistare per evitare prodotti scadenti.
Durante il processo di fusione, le piattaforme devono avere una certa quantità di assegno di lavorazione, che è lo spessore dello strato di metallo da rimuovere dal vuoto. L'indennità di lavorazione è suddivisa nell'indennità di processo e nell'indennità totale. Il primo è lo spessore dello strato di metallo da rimuovere in un processo specifico, mentre il secondo è la quantità totale rimossa dal vuoto al prodotto finito. Lo scopo dell'indennità di lavorazione è di eliminare errori e difetti lasciati dai processi precedenti, come strati freddi, pori, inclusioni di sabbia, strati di decarburizzazione, crepe, scala e strati di stress interno dopo il taglio, migliorando così l'accuratezza della piattaforma. L'indennità eccessiva non solo aumenta la lavorazione del carico di lavoro e riduce l'efficienza, ma anche perdvi materiali, strumenti ed energia. L'indennità eccessiva, d'altra parte, rende impossibile eliminare difetti o errori e può persino provocare rottami. Pertanto, l'indennità di lavorazione dovrebbe essere ridotta al minimo garantendo la qualità. In generale, le indennità di processo sono più piccole durante la finitura.
Durante il processo di fusione, l'uso di stampi di sabbia in resina può aumentare la rigidità dello stampo, facilitare la grafitizzazione e l'espansione durante la fase di versamento iniziale, riducendo così difetti come le cavità di restringimento e la porosità nello spazio vuoto e raggiungendo un basso reser - o no - riser. Le composizioni chimiche comuni di ghisa includono carbonio, silicio, manganese, fosforo e zolfo. Il carbonio e il silicio sono i componenti primari, con carbonio generalmente compreso tra 3,2 e 3,6 e il silicio controllato tra 1,9 e 2,2. Il fosforo e lo zolfo sono generalmente considerati impurità e devono essere strettamente controllati<0.15 for phosphorus and <0.12 for sulfur, respectively. However, phosphorus is added in appropriate amounts to some anti-friction cast irons.
Gli strumenti di misurazione della piastra piatta in ghisa sono per lo più realizzati in ghisa grigia o ferro duttile. Per ottenere getti qualificati, è necessario adottare più passi, tra cui creazione di sabbia, modanatura, fusione, versamento, pulizia e ispezione, con un forte controllo di qualità in ogni fase. Il processo di stampaggio, in particolare, influisce direttamente sulla qualità della fusione. Nella produzione meccanica, per garantire la stabilità dimensionale, i getti piatti vengono spesso lasciati a temperatura ambiente per un periodo di tempo prima della lavorazione. Questo metodo, noto come invecchiamento naturale, non è considerato un processo di trattamento termico, ma può effettivamente ridurre i costi di produzione e migliorare l'affidabilità.